Die ZTV – Wegebau 2022 definiert neue und ergänzende Anforderungen an keramische Platten im Außenbereich.
Was hat sich bewährt, was ist neu geregelt?
Der Marktanteil von dünnschichtigen, großformatigen Keramikplatten - Steinzeug und Feinsteinzeug - im Außenbereich hat sich rasant erhöht. Gründe hierfür sind u. a. die vielfältigen Optiken, Formate und die positiven Pflege- und Reinigungseigenschaften. Mit Aufnahme der keramischen Platten in die ZTV – Wegebau 2022 sind neue und ergänzende Anforderungen definiert. Der Stand der Technik und wesentliche Neuerungen der ZTV – Wegebau 2022 werden nachfolgend vorgestellt.
Mehr Gewicht für mehr Lagestabilität
Keramische Platten werden in der DIN EN 14411 in trockengepresste Platten (Feinsteinzeug) und stranggepresste (Steinzeug) Platten unterschieden. Im Laufe der Jahre hat sich das Feinsteinzeug am Markt durchgesetzt. Die ursprüngliche Stärke des Feinsteinzeuges von 2 cm hat sich mittlerweile auf bis zu > 5 cm erhöht (Vollkeramik oder Keramikverbundplatte). Der Grund für diese Änderungen seitens der Hersteller ist im Flächengewicht begründet. Bei einer 2 cm starken Keramikplatte beträgt das Gewicht der Platte ca. 50 kg/m², wobei bei einer Keramikplatte mit einer Stärke von 3 cm das Plattengewicht bereits bei ca. 70 kg/m² verortet werden kann. Im Vergleich zu diesen „Leichtgewichten“ bringen Keramikverbundplatten bei 5 cm Stärke bereits ca.115 kg/m² und bei 8 cm ca. 185 kg/m² auf die Waage.
Hintergrund für die Herstellung dickerer Platten waren negative Erfahrungen mit 2 cm starken Keramikplatten. Insbesondere die lose Verlegung im Splittbett von dünnschichtigen keramischen Belägen führte durch das geringe Eigengewicht im Verhältnis zur Plattenfläche oftmals zum „Kippeln“, also zu einer ungünstigen Lagestabilität der Platten. Überzähne und Verschiebungen im Belag waren die Folge. Das Gewicht einer stärkeren Platte führt mithin zu einer deutlich verbesserten Lagestabilität.
„Frisch in frisch Verlegung“ für dauerhafte Lagesicherheit
In der Praxis hat sich die „Frisch in frisch Verlegung“ in Drainagemörteln unter Verwendung einer Haftbrücke bewährt. Diese Verlegeart weist eine dauerhafte Lagesicherheit auf. Der Drainagemörtel als Werkstrockenmörtel (Bettungstyp 1) oder als Baustellenmischung (Bettungsmörteltyp 2), wird im fußläufigen Bereich in einer Schichtdicke von > 6 cm hergestellt, wodurch eine lastverteilende Schicht entsteht, die eine ausreichend stabile Unterlage bildet.
Durch die Verwendung einer Haftbrücke (Haftschlämme) wird ein hoher Haftverbund mit dem Bettungsmörtel erreicht. Die Haftbrücke bzw. Haftschlämme ist ein modifizierter Mörtel, der unter Verwendung von Kunststoffdispersionen eine hohe Klebekraft erreicht. Aufgrund des beschriebenen Haftverbundes werden thermische Bewegungen im Belagsstoff bis zu 50% reduziert, was dazu geführt hat, dass die Haftbrücke mittlerweile in allen einschlägigen Regelwerken gefordert wird. Thermische Bewegungen können ansonsten zu Schäden durch Dehnung oder Stauchung an Fugen- und Belagsstoffen führen.
Die ZTV - Wegebau 2022 gibt einen Wert für die Haftzugfestigkeit zwischen Belag und Bettungsmörtel von > 0,4 MPa bei Nutzungskategorie N1, > 0,8 MPa bei Nutzungskategorie N2 (Laborwert) an. Untersuchungen haben gezeigt, dass die geforderten Werte nicht nur erfüllt, sondern in der Regel übertroffen werden.
Gebundene Fugen
In der ATV DIN 18318 und ZTV - Wegebau 2022 sind die Arten der Fugenstoffe definiert. Für gebundene Fugenstoffe sind Bindemittel aus Zement (wasserundurchlässig), Reaktionsharz auf Epoxidharzbasis, auf Polyurethanbasis und auf Polybutadien (wasserdurchlässig) geeignet. Für die Wahl der Fugenmörtel sind dabei letztlich nicht nur die Verarbeitungseigenschaften, sondern auch der jeweilige Anwendungsfall und die damit verbundenen Anforderungen (z.B. Chlorbelastung bei Poolumrandungen) entscheidend.
Einbautemperatur
Ein entscheidender Faktor bei der Verlegung von keramischen Belägen in gebundener Bauweise ist die Einbautemperatur, die sogenannte Nullspannungstemperatur. Es sollte darauf geachtet werden, dass die Belagsstoffe vor und nach dem Einbau weder eine zu hohe noch eine zu tiefe Temperatur aufweisen. Ideal sind Temperaturen zwischen 10°C und 25°C. Mörtelprodukte, die in der gebundenen Bauweise verwendet werden, können um ein Vielfaches höhere Druckspannungen als Zugspannungen aufnehmen. Gezielte Vor- und Nachbehandlungsmaßnahmen helfen dabei die Nullspannungstemperatur positiv zu beeinflussen. Das kann beispielsweise relativ einfach durch Beschattung, Abdecken und Feuchthalten erzielt werden.
